Vizită în fabrica viitorului

Reading Time: 4 minute

V-ați întrebat cum veți arăta peste 15 ani? La fabrica Bosch de la Jucu am văzut o mașină a timpului care te poate ajuta fără probleme să călătorești 15 ani în viitor. Iar tehnologiile folosite par desprinse din realitatea deceniilor următoare.

Această “mașină a timpului” este, de fapt, parte a Laboratorului de Inginerie, Calitate și Validare (EQV) al fabricii Bosch. Este camera de testare, unde produsele sunt “îmbătrânite” cu 15 ani pentru a se analiza cum rezistă trecerii timpului și acțiunii unor fenomene naturale – furtună, ploaie ecuatorială sau îngheț. Conceptul laboratorului EQV a fost creat pornind de la ideea sinergiei dintre departamentele R&D și producție, o configurație care poate asigura o viziune holistică asupra produselor Bosch, care sunt analizate încă din faza inițială a dezvoltării produsului, până în momentul în care acest produs se întoarce în laborator pentru investigarea posibilelor defecte apărute în timpul utilizării lor. “Testăm rezistența produsului la o ploaie ecuatorială, de exemplu. Dacă este o componentă electronică montată pe o mașină care va merge în America de Sud și știm că în acea zonă este o umiditate foarte ridicată, aici simulăm îmbătrânirea probelor într-un mod mai accelerat”, ne explică Grasim Robert, șeful grupului de analiză al laboratorului EQV.

Nu sunt însă singurele teste la care sunt supuse produsele. Rezistența la apă a probelor se face și cu ajutorul unui jet foarte puternic, de 6 bari, iar apa are forța similară celei venite dintr-un furtun de pompieri. Alte teste verifică rezistența la diferite tipuri de praf – praful Arizona, spre exemplu, este mai abraziv și uzează componentele din plastic, în timp ce praful care conține cenușă poate duce la scurtcircuite – sau la ceața salină, care activează mecanismele de coroziune. În camerele climatice, ne explică Grasim Robert, variază mai mulți parametri: timp, temperatură și umiditate. În funcție de standardele ISO și de cerințele clientului, echipa de test variază acești trei parametri fizici. Sunt teste care durează și 10-12 luni. Cu alte cuvinte, o călătorie cu 15 ani în viitor durează totuși câteva luni, dar ținând cont de ritmul cu care evoluează tehnologia este evident că această durată se reduce.

Viitorul 4.0

Iar o vizită la fabrica Bosch este prilejul perfect de a vedea cele mai noi tehnologii la lucru în contextul Industriei 4.0. Unitatea de producție Bosch utilizează cele mai noi echipamente și infrastructură IT pentru producție sub forma MES (Manufacturing Execution System), care conectează și controlează toate centrele de lucru pentru a oferi o trasabilitate de 100% a produselor, pornind de la prima etapă de producție din zona SMT (Surface Mounting Technology) până în etapa finală, zona de ambalare, care include înregistrarea automată în sistemul ERP (SAP).

Spre exemplu, fiecare placă electronică are propriul cod de identificare, iar pe ea pot fi montate de la 1.000 până la 50.000 de componente. De asemenea, fiecare material are un cod de identificare, iar mașinile din fabrică “știu” exact ce componente pun pe fiecare plăcuță în parte. “Mașinile instalate în fabrică sunt de ultimă generație. Fiecare placă electronică este populată cu componente diferite, iar aceste mașini populează șase produse în paralel. Singura intervenție a omului este în momentul în care mașina respectivă rămâne fără componente”, ne explică reprezentantul Bosch, care ne-a fost ghid printre roboții care lucrează în fabrica de la Jucu. La fiecare 20 de secunde o plăcuță iese de pe linia de fabricație, fiecare cu propriul cod ce conține informații de trasabilitate ce vor fi păstrate timp de 10 ani. “Astfel știm din ce lot de materiale a fost făcut un anumit produs, la ce dată și pe unde a trecut fiecare componentă în parte”, adaugă reprezentantul Bosch.

Acest nou mediu de lucru cu o bază de date conectată în timp real la liniile de producție stimulează proiecte noi, cum ar fi monitorizarea procesului SPI (Single Pin Insertion), proces ce realizează inserția pinilor. Noua infrastructură IT construită pe tehnologia Hadoop Big Data Analytic Value Stream Cloud este dezvoltată în colaborare cu filiala locală a centrului de servicii de analiză de date pentru divizia Automotive Electronics a Bosch și permite printre altele o vizualizare în timp real a tuturor parametrilor relevanți ai procesului.

Pentru o implementare și mai rapidă a unor noi funcții, unitatea de producție dedicată industriei auto din Cluj continuă dezvoltarea produselor din alte locații Bosch. De exemplu, mașinile sunt echipate cu “etichete” NFC (Near Field Communication). Prin scanarea acestora cu ajutorul telefoanelor inteligente, personalul de serviciu poate verifica imediat disponibilitatea pieselor de schimb, accesând toată documentația mașinii și multe altele. Furnizarea materialelor de producție către toate stațiile de lucru este controlată prin etichete care pot fi citite de calculator. Monitorizarea logisticii poate fi ușor realizată prin recunoașterea citirii etichetelor RFID (identificare prin radiofrecvență) la distanță.

Însă nu se poate vorbi despre Industrie 4.0 fără interconectare cu Work 4.0, iar Bosch a investit 6 milioane de euro în Centrul de Training din incinta fabricii de componente electronice auto. Centrul este dedicat pregătirii elevilor în sistemul educațional dual, dar și dezvoltării continue a angajaților. Sistemul educațional dual permite elevilor punerea în aplicare a cunoștințelor teoretice acumulate în cadrul școlii, activitatea lor din fabrică fiind bazată pe planul de învățământ al școlii din care provin. “Experiența noastră globală demonstrează că astfel de investiții pe termen lung creează o situație avantajoasă pentru companie și angajat”, spune Konrad Kaschek, managerul general al fabricii Bosch din Cluj. În cadrul fabricii din Jucu, peste 60 de elevi s-au înscris în programul Școala Duală Bosch pentru anul școlar 2017-2018, iar la nivel de grup, peste 120 de elevi din licee și școli profesionale din România fac parte din aceste programe. Compania colaborează cu Liceul Tehnologic Aurel Vlaicu din Cluj-Napoca pentru profilul electromecanică si cu Liceul Teologic Reformat pentru electronică și automatizări.

Bosch produce în fabrica din Cluj unități electronice de control pentru: asistență la condus, managementul consumului de energie și managementul de Siguranță și Confort. În 2015 și 2016, fabrica de componente auto a adăugat produse noi în portofoliul propriu, inclusiv componente pentru airbaguri și sisteme de asistență la parcare. Totodată, Clujul este singurul loc unde Bosch produce unități de control electronice pentru eBike.